注塑工艺流程及原理

注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑体产品。

1.合模：将模具合上并夹紧，以防止及抵抗来自原料注射进模腔所产生的压力。

2.注射单元前进：合模完成后，注射单元前进，一直到喷嘴顶住模具

(此动作在实际生产时，可依需求设定为固定或活动)。

3.注射充填：将熔融的原料注射进模腔，接近产品所需的原料量射入模腔后。

原料被压缩到- -定的压力，模具被完整地充填。

4.保压：熔化的原料在模具内冷却后会收缩(比容积变化)。在充填完成后。

继续保持一定的注射压力，一直到进胶口固化，以防止产品缩水。

5.冷却：产品在型腔成型后，要继续冷却，直到固化定型，可以取出。

6.储料(预塑):在冷却期间，液压马达(或电机)驱动螺杆旋转，将原料往喷嘴侧输送，以准备下次的注射。原料被送进料简，料简的电热片加热。及原料与螺杆的摩擦剪切产生的热量而使原料混炼及熔化。

7.注射单元后退：预塑及冷却完成后，依需要，射座可以后退- -定的距离。

等待下个循环。

8.开模：产品冷却完成后，合模的压力被释放而打开，打开的距离依产品取出所需的空间而定。

9.顶出：当模具打开到定位后，顶出机构将产品顶出，离开模具型腔。

扩展：塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

2、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。